Hur tillverkar MET sina hjälmar?

Hur tillverkar MET sina hjälmar?

Har du någonsin undrat hur en MET-hjälm (från helMET om du undrar) är gjord? Vi gick till företagets italienska huvudkontor för att ta reda på...

MET-hjälmfabriken, som grundades vid Comosjöns strand, Italien 1987 av Lucianna Sala och Massimo Gaiatto, ligger nu i hjärtat av Alperna i Talamona. Den toppmoderna anläggningen kan producera 3 000 lock om dagen.

MET är stolta över det faktum att de designar och tillverkar hjälmar på en och samma plats, vilket gör att de kan förnya och utveckla nya produkter mycket snabbare än sina motsvarigheter.

Födelse av ett lock
Varje ny hjälm börjar livet på en datorskärm, där formen och ventileringen är designad. Uttömmande tester på varje ny modell utförs innan någon fysisk hjälm tillverkas.
Strukturell inverkanssimuleringstestning görs för att hitta eventuella svagheter, och geometrimodifieringar kan göras efter 3D-datormodelltestning.
När hjälmen har passerat detta stadium sätts en 3D-skrivarmaskin igång och skapar en modell av hjälmen i naturlig storlek.

Till produktionslinjen... och robotarna
När hjälmen får klartecken kan den tillverkas i lösvikt i företagets egen fabrik.
Det yttre skalet på varje hjälm är skapat av ett polymerark som värms upp och sedan formblåses.

Den mest imponerande delen av hjälmtillverkningsprocessen kommer härnäst – robotarna! Det yttre skalet placeras på fästet i robotstationen, där varje robotarm har förprogrammerats för att göra en serie snitt.

Roboten börjar sedan arbeta och använder en fin borr för att skära av ventilationshålen, remsankare och alla andra snitt som behövs på varje hjälm med absolut precision. Det färdiga skalet tas bort från fästet, redo för nästa process.

Allt avfall från detta skede återvinns och förvandlas till bland annat klädhängare – det är METs mål att vara så miljövänligt som möjligt.
Poly injektion
Nästa steg i tillverkningsprocessen är att fylla skalet med polystyren – det som kommer att skydda ditt huvud om du träffar däcket. Polystyrenen smälts och sprutas in i en stor maskin, och skalet kyls sedan med vatten. Detta återvinns senare och används i byggnadens toaletter. Efter tre minuter kommer hjälmen ut ur maskinen och är redo att testas och göras klar.
Rigorösa tester
MET distribuerar sina hjälmar över hela världen, och huvudbonaderna måste överensstämma med standarderna i varje land de säljs i.
All testning utförs i laboratoriet på plats med en rad straffapparater. Maskinen vi visades simulerar en krasch i 60 km/h på plan mark. Det finns ett annat städ som de använder för att simulera att träffa hörnet på en trottoar.

Det var tydligt från demonstrationen vi såg och alla testade hjälmar som visades att testningen är noggrann.

Spänn fast mig
När den väl har testats och byggts är den slutliga hjälmen redo för att lägga till remmar, toppar, klistermärken och allt annat.

Hur länge håller min hjälm?
Det finns många teorier om när du ska byta ut din hjälm – varför MET bestämde sig för att svara på frågan genom att testa sina egna modeller. Och resultatet? I åtta år kommer en MET-hjälm att göra sitt jobb bra, så länge du inte skadar den i en krasch.

Varför är toppcykelhjälmar så dyra när de har mindre material i sig än billiga?

Eftersom avancerade hjälmar som MET:s nya Sine Thesis har mindre material (polystyren) i sig, är de mer aerodynamiska, kommer att hålla ditt huvud kallt mer effektivt och blir lättare.

Processen att skapa en topphjälm är mycket mer tidskrävande, komplicerad och kräver mer energi än att producera en billigare modell, som vi upptäckte vid vårt besök. Mer avluftning på en hjälm kräver mer skärning och därför mer tid, vilket är lika med mer pengar.

En lågprismodell kan skapas i masskvantiteter med hjälp av en form som kan producera hjälmar sex gånger så snabbt som en sinusuppsats för £134,99, till exempel. Sinusuppsatsen har en mer komplex design och behöver därför mer tid och uppmärksamhet åt den.

Tillverkningsprocessen för varje hjälm är dock densamma. "Vi kombinerar alla funktioner i varje hjälm: först säkerhet, sedan design och sedan ventilation", säger produktchef Matteo Tenni.